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                          分析自動配料系統的運行過程

                          分析自動配料系統的運行過程

                             每套稱重箱分別裝有測量傳感器,通過BCD碼連接并輸入到開關輸入模塊。經過計算,轉化為稱重罐的重量,剝離重量為稱重罐的零位。系統設計為停機時手動檢查各稱量罐的零點,可以監控稱量罐的零點位置是否正常;連續配料系統過程中自動校零,可校正稱量罐零位的變化,保障計量精度。

                            操作人員開始自動稱重配料系統操作后,PLC控制*一種原料進料電磁閥打開,原料慢慢加入稱量罐。計算機實時監控稱重箱下的負荷傳感器發送的負荷信號,并與公式設定的目標值進行比較。當達目標值時,斷開PLC控制輸出,關閉*一種原料進料電磁閥,穩定后測量稱量罐和添加原料的總重量,該值作為二種原料進料前的零位。

                            下一步,二原料進料過程開始,二、三、四原料進料過程開始。重復上述步驟,直到八種原料的進料完成。

                            當進料過程完成,并且達預設的出料條件時,出料過程開始。當其中一個排出電磁閥打開時,混合的物料在重力作用下自然流入相應的混合罐。系統實時監控稱重罐下稱重傳感器發送的信號。當檢測到稱重箱總重量回到初始零位時,卸料電磁閥關閉,卸料過程結束。

                            操作員可以預先設定每次卸料打開卸料電磁閥的順序,根據工藝要求將混合料放入攪拌罐中。

                            自動稱重配料系統可記錄運行中的罐號、每種原料的實際進料量、與配方設定目標值的偏差、進料的起止時間和時間,通過上位機應用程序,系統的原始數據和統計報表可以查詢和打印。

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